石化行业的更关注装置自动化控制，工艺流程优化，优质的设备管理，精确的能源和物料衡量以及生产安全稳定

1、生产计划排产：排产计划转化落实到操作指令，实现计划执行结果的检查和实时跟踪

2、生产过程全程管控：需要搭建生产管理平台，实现过程中的计划，排产，调度，统计全流程

3、数据采集与集成：对所有装置的进料，出料，公用工程水，电，气，风消耗，罐区，库存，收付动态进行实时采集监控，并将来自不同系统的数据集成，通过可视化手段呈现

4、物料平衡：对各物料的入库计量，存储，调拨，领料生产，物料生产等进行监控和记录；

5、质量管控：对各指标检测结果进行统计分析，支持检测项目，检测标准，等级自定义维护，自动判定，自动报警，提供详细的各种质量数据统计分析报表 实现原料批次，辅料批次，生产设备，生产人员，质量检验，工时，工艺参数等关键信息的追溯功能

6、设备管理：制订设备维修，检修计划，利用设备状态监测和故障诊断维修内容，提供设备故障预警，延长设备使用周期，减少设备故障，降低维修成本

7、生产安全监测：对有毒，有害，有腐蚀性的物料，在高温，高压环境下的影响生产安全的重要参数，压力，浓度，温度等进行实时监测，异常报警，确保生产安全

1、汽车行业主要以冲压、焊装、涂装、总装四个工艺车间来实现精益化的管理

冲压车间主要是通过对卷料，板料，冲压自制件的出入库信息及各冲压线体的生产信息，品质信息进行记录；

焊装车间通过MES与车辆自动识别系统集成，对生产过程中质量，物料数据的记录；

涂装车间通过MES计划管理，品质管理，作业指示，统计报表，异常情况处理等，使管理人员能及时洞察各项业务活动，帮助提升效率；

总装车间通过MES计划编制下达，作业指示，车体跟踪，品质报表，异常处理与多种类型自动化设备集成，使人员能了解车间内的各项业务活动。

2、作业计划管理

生产排程和优化形成作业计划，针对不同的批次，不同的车间，不同的生产流程进行顺序规则的排产下发，计划完成后反馈给ERP

3、生产过程管理

从生产作业计划中获取车辆识别号，用于车辆跟踪

生产装配清单，细分到工位

通过对VIN码的扫码，实现从焊装到整车生产过程的跟踪

生产线状态LED显示屏数据显示

工序能力的分析

在制品跟踪查询

生产过程中发生的重要事件记录，分等级自动上报通告

4、物料管理

针对不同的物料采取不同的调度模式，通过现成终端直接通知供货部门供货，达到线边物料上线时，自动发出补货指令；

同步化物料补货，支持电子看板，呼叫，等物流运作方式，支持缺料报警以及投料原因分析，并能够对其进行追踪；

能够实现关键物料追溯和物料防错，并能进行零部件匹配判断 通过条码扫描建立重要零部件与车辆VIN的关联

与仓库管理系统建立数据通信，在发货环节为WMS系统提供信息支持

支持无线呼叫

支持新品切换的控制以及对物料的控制

5、质量管理

质量追溯，通过扫描条码，实现关键事件量可增减

装配指导，装配防错

SPC在线信息查询与报表生成，采集数据后通过系统分析生产相应图标

建立历史数据库，对质量控制盒设备状态信息进行分析

整车生产履历记录，包括订单号，生产线，物料，质量，装配人员和班次等详细信息

装配缺陷次数报警，输入的质量问题触发等级自动报警功能，同时将报警信息进行逐级上报处理

机械装备行业是离散制造业，生产过程具有加工，装配性质，加工过程是把原材料分割成毛柸，经过冷热加工，部件装配，最后总装成整机出厂

1、生产作业计划与调度 

接收生产计划并将其分解成任务单元，指派加工设备，编制作业计划，包括对，日周月计划的编制，调整，查询 作业计划预编制，根据任务的优先级，交货时间，工艺流程，结合现有的计划生产进度车间资源，负荷情况实现作业计划的自动生成 经验数据修正，通过分析采集回来的数据对经验数据进行修正，已保证实用性和准确性 计划执行与反馈，作业计划通过工单下达到现场，车间工人按工单接收任务，并及时反馈工作进度及完成状态 计划变更与资源调度，当生产过程中发生异常情况，能根据实时数据随时对作业计划作出调整

2、在制品管理 

利用条码识别技术，记录在制品的入库出库情况 对线上在制品生产信息及批次信息进行监控和跟踪 收集每道工艺的原材料消耗，产能，机器负荷，标准工时，成本核算等信息 记录生产每到工艺投入，完成，返修，不合格在制品数量，定期生产相关在制品统计报表

3、生产过程追溯 

记录产品生产经过的路径，发生的问题，使用的物料 追踪到产品生产的相关责任人员，每一生产进行的时间 通过产品追查物料的供应商，批次等信息 根据物料追查影响的产品，并针对产品不同的状态进行及时的现场截留，停止发货，跟踪服务的处理

4、车间质量管理 

对质量数据的进行采集，对采集的数据进行质量状态分析 对每道工序质量把关，质检人员检验情况的录入结果，通过追溯过程实现关键件的质量追踪 质量控制及反馈，质量返修信息录入与查询 质量报警，出现质量问题，按触发等级自动报警，同事将报警信息发送到相关层级人员进行提醒处理

5、物料管理 

根据BOM结构，对生产计划进行物料的齐套性检查，触发对短缺物料的采购，减少在制工单的缺料发生 根据生产计划的安排，提前安排物料备料，并按生产进度进行配送 对线边物料进行管理，实时对物料的个体和批次进行采集，记录，跟踪，现场缺料时，触发需求申请，拉动仓库及时补料 物料信息实时查询，实现关键物料追溯，关键件条码追溯

6、报表管理 

对制造执行过程中的人员，物料，设备，质量等信息进行统计，并能与历史数据进行对比分析形成报表

7、数据采集，分析与集成 

通过扫描，自动读取，手工录入等方式采集生产过程中的大量数据 采集加工进度，完工记录，设备状态及运行参数等各种实时数据 采集关键部件的追溯信息 对生产过程关键数据要实时的进行统计分析 生产计划，物料等信息需要与ERP系统集成，并能将工时，物料消耗等信息反馈给ERP系统 设备，人员等信息需要从MES其他模块中获取

1、无法准确计算交货周期，一般凭借经验回复客户，使用MES系统后可准确计算交期，使延迟交货情况大幅度减少，甚至杜绝。

2、工厂评估的交货周期太长，客户不能接受，使用MES系统后可时时评估回复。

3、生产订单跟踪不到位，不清楚产品在哪个加工工序，生产了多少数量。使用MES后随时可了解任何产品的任一工序的产量。

4、生产主计划难以控制每个工件在每台设备上的加工进度。使用MES后，可以随时掌握、指挥、调整、每台设备上的加工进度。可准确动态的掌握半成品库存。

5、因为生产异常（设备问题、材料问题、模具或工艺问题、加工方法等问题）的原因反馈速度慢，问题得不到及时处理，而导致延期交货，生产现场发生异常管理人员不能及时获取信息，不能及时有效得到处理。浪费管理人员时间，处理时间加长成本加大，使用MES后，无论人在何地，都可随时可了解生产异常，指定措施处理，防止时间的延误产生损失。

6、发生故障后信息反馈慢，导致维修时间长、待料时间长、不合格产品等待时间长、修理不及时，产品加工不均衡，搬运等待时间长，生产过量的半成品形成库存，制造过早形成库存积压资金。使用MES生产管理系统后，信息反应速度快，以上问题得到大幅度缓解，降低了损失，防止时间的延误产生损失。

7、车间与各部门因为制造现场信息的不透明，不公开，导致沟通困难，不协调，造成内耗过多，管理人员未能集中精力将时间用在解决问题上，形成管理的浪费，生产数据人工统计，速度慢，容易延迟（日报、月报、机台使用率、待工时间）造成成本核算困难，产品制造加工时，有些部分提前做完，有些部分不能准时做完，难以把握生产现场的瓶颈工序，造成不必要的库存。使用MES后，信息全面公开，误解和内耗减少，统计分析速度快，随时可以把握瓶颈工序，避免产生过量库存。

8、品质检验人员难以随时了解每台设备加工什么产品，导致首次检验难及时，易产生不良品。品质检验人员人工统计分析报表的时效慢，当分析结果产生，采取措施应对时，已经发生了许多不良品，难以及时避免不良品发生，使用MES后可以秒的速度了解任何设备任何人员在制造的任何产品。首检及时，自动分析报表可随时做出决策应对，避免了发生不良品。

9、由于信息的不透明，人工采集分析生产信息，管理人员的主要精力放在了现场获取信息的过程中，没有把时间用在解决问题上，浪费了管理人员的效率，间接增加了成本。使用MES后充分可发挥管理人员效率。

10、由于信息的不透明，生产、工艺、品质等部门内部信息交流不畅导致误解和纷争，产生了强大的内耗，难以形成合力突破核心竞争力问题，企业徘徊不前。使用MES后，信息公开，真正实现透明化的竞争氛围，责任清晰，反应迅速，企业MES系统可引导全体管理人员形成合力，共同寻求改进。

讯鹏标准MES系统是一套结合E-SOP、生产计划管理、安灯呼叫和产品生命周期全过程追溯的数字化解决方案。系统实现工厂的数字化生产管理，做到从工艺到生产的无纸化及条码化管理，实现产品能通过条码进行追溯、作业指导书电子化、生产进度和品质数据实时监控、异常情况及时通知响应、数据报表分析等功能，从而提升生产现场的品质与效率管理。为生产现场的调控和规划提供数据依据，也为不良品的溯源和生产决策提供深度分析 。